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新能源汽车行业10+移动机器人典型应用案例！

时间：2023-05-06 来源：移动机器人产业联盟

海通机器人-某汽车工厂项目

1、项目基本描述

客户痛点：发动机下线人工转运效率低、人工劳动强度大、负载大，转运不便。

解决方案：某汽车厂工厂项目发动机P线和Q线原为人工下线并由人工转运到总装线，工人劳动强度大，效率低。根据客户要求，海通机器人为发动机工厂实施了P线和Q线发动机自动下线及AGV智能转运项目。海通机器人以核心优化算法的调度系统作为中心，与WMS、MES、ERP、排产系统等生产管理系统无缝对接，根据车间环境布局，用18台AGV为基础，打造了全新的柔性发动机转运线，可适用多车型混合生产，灵活性高，柔性高，可维护性高。采用最新的优化调度算法，与生产管理系统实现无缝对接，真正实现了发动机智能物流，提升输送效率，减少现场物料缓存，实现JIT生产。


2、项目创新性

项目车型选用最新的整车五重安全防护设计，采用了多项行业首创安全设计，并率先在行业内采用嵌入式控制平台，在单车控制器内集成优化算法，使得单车本体具有个体智能。顺利通过该集团严格评审和TUV安全认证。

3、行业影响力

该项目获得该品牌汽车德国总部的特别贡献奖，其后海通机器人还陆续实施了该汽车总装工厂AGV智能物流项目。
新松-T公司底盘合装AGV及前、后悬转运AGV系统项目

1、项目基本描述

为配合T公司持续推动新能源汽车领域科技创新及极速扩大产能需求，受其委托，新松公司承接其底盘合装及前、后悬转运共计三条生产线的AGV系统布置任务，秉承着T公司超级工厂项目当年建厂当年量产的“T公司速度”，同时还需要满足T公司的高标准要求，高效生产需求。

2、项目创新性

  • 新项目中，新松不断优化和创新移动机器人软硬件技术，帮助T公司将原有90JPH生产节拍提高到103JPH（每小时有103台下线），一举成为全球最快的汽车生产线。
  • 新松提供了一款全新研发的双举升全方位移动机器人系统，用于解决其物料运输的痛点，同时通过优化运输路线，合理布置转接站点，大大提高机器人的运输效率。
  • 通过软件调度的不断优化和逻辑更新规划，满足其原有较复杂的输送多样性需求。
3、行业影响力

T公司基于与新松移动机器人产品性能优势和服务优势，再次选择大批量复购。

贯穿T公司汽车生产全生命周期，新松移动机器人已经实现了从合装，前后悬分装再到电池车间的全流程覆盖。

海康机器人-南京长安整厂智能化项目

1、项目基本描述
南京长安环保搬迁（置换升级）项目，于2022年10月顺利通过SOP。海康机器人助力南京长安环保搬迁（置换升级）项目智能化建设，利用移动机器人建设各生产线，包括内饰、完成、电池pack、前后桥分装、仪表、前端模块等环节。移动机器人实现工艺物流的无人化配送，包含大件货到人，以及利用CTU的小件仓储及自动分拣。项目整体覆盖总装、冲压、焊装、电池车间，共计投入400余台移动机器人。
2、项目创新性

  • 汽车主生产线采用AMR建设：完成内饰线采用全新定制的重载AMR替代原有的滑板线，并且内饰线AMR可实现物流同步搬运，在满足滑板线所有功能的基础上，达到生产线柔性大，节拍调整灵活的效果。
  • 冲压车间全流程自动化：利用AMR、视觉读码门 、电视看板等实现空盛具补充、盛具校验、自动下线、生产线切线等全过程自动化。
  • 信息数字化管理：智能仓储管理系统iWMS和机器人控制系统RCS无缝对接LMS系统，实现仓储信息和产线配送信息数字化管理，提高信息准确性和配送及时性。
  • 交通管制：不同场景的AMR共线运行，在运行过程中自动进行交通管制，对人、AMR之间的流向进行管控，规避拥堵及安全隐患的同时，提高配送效率。
  • 小件CTU立体库：利用CTU、机械手、3D视觉、智能读码、潜伏式AMR等产品实现小件自动拆垛入库、自动分拣、自动装车、自动配送。
  • 自动拉动系统：自动补料拉动系统部署在总装车间料盒打包区，通过空箱自动触发物料配送补料任务并进行亮灯指引。整个系统实现基础数据管理、补料流程控制、终端状态监测、报表管理等功能。
  • 生产信息同步：RCS与工艺设备PLC对接，实现信息流的互通，实现焊装、总装车间自动化工位的自动补料及空箱自动返空，补料过程可进行物料信息的交互校验，提高配送的准时性和准确性。
3、行业影响力

  • 生产模式的变更：随着移动机器人技术的不断发展，用其建设的生产线器柔性更大、新车型切换成本更低。在汽车行业生产车型更新速度加快的当下，移动机器人生产线将变为主流。
  • 智慧物流建设：南京长安项目应用了多项先进技术，包含5G、机器视觉、移动机器人、工业机器人等，打造了几乎覆盖汽车行业主机厂所有应用场景的智慧物流。
CSG华晓-某欧系高端汽车品牌路桥工厂电池PACK柔性化装配线项目

1、项目基本描述

该项目采用先进的柔性化装配理念，可实现零件集配、上件、分装、下件全流程，真正做到零件运输流、产品装配流、成品下线流“三流合一”。CSG华晓结合动力电池PACK的工艺要求，设计建造了集零件集配、物料配送、动、静态测试、成品下线于一体的柔性化装配线，并且依据人体工程学首创翻转式AGV，该型AGV可根据不同工位的不同工艺需求，自动翻转工件，节省装配人员5名，提高了15%的运转效率。


2、项目创新性

  • 装配柔性化采用AGV携带装配平台和物料，形成模块化的可移动载体，替代传统的输送产线。该款AGV可实现双边30°-60°的翻转，人员操作简单，只需按下按钮，即可完成自动翻转，解决因电池包宽度过大，单人装配不方便的工艺现状，提高产线柔性化，大大节约了企业用工成本。
  • 车体具有防坠落装夹机构的专利，翻转到位后自动锁紧，保证电池包倾斜状态时，人员装配的安全性，同时也可配合精定位机构，实现电池包±1mm以内的定位精度。在生产过程中，物料信息可以与AGV实时绑定，追溯可控。
  • 人性化的机械结构设计和封装保护，保证人员操作时不会发生夹手，夹脚等安全问题。360°无死角安全防护+车身四周安全示廓灯，时刻保证运行过程中的人机安全。当发生故障时，AGV可以快速切换下线维修，备用AGV立马替换上线，解决传统输送线故障造成的长时间停线维修时间。
  • 对于前期投入来说，也可以进行分批试点，后期线体复制也快速便捷。
3、行业影响力

CSG华晓从前期分析，方案设计，样车原形测试，安装调试，后期维保，为客户提供了一站式解决方案，使用80天，即完成42台各型AGV的设计到安装调试。项目投产后运行稳定可靠，成为行业内的明星产品，得到用户的一致好评。该产品已申获两项新型实用专利发明，两项发明专利正在实审阶段。

浙江中力-某汽车零部件企业焊接车间AGV项目
1、项目基本描述

客户介绍：该企业是一家成立于2014年的中外合资企业，主要从事汽车零部件的冲压、焊接及相应的模具、夹具设计、制造，融合了信息化、自动化生产及运输的自动化生产的一流汽车零部件制造工厂。该厂总占地面积97853平方米，设置主要产线3条，年产量20万台配套，其高质量部件受到诸多高端车企品牌的信赖。

客户痛点：生产节拍快，转运频率高；场地空间有限，线边缓存数量少；传统人工配送，效率低，强度大，准确性低；用工成本高，人员招聘培养周期长，管理难；工厂智能化转型，需柔性高效的智慧物流解决方案。

解决方案：在仓库内投入一批XPL201搬运机器人，速度高达2.5m/s，载重2吨，24小时不间断执行自动化产线送料和成品转运，实现从“人找货”、“人送货”到“货到人”、“货到仓”的智能化管理，打造工业4.0时代汽车部件生产制造智能工厂。

双车协同搬运，最大效率实现产线工位物料空满替换。产线工位完成品下线即刻有机器人自动搬运入库，同时另一台机器人快速搬运空料框至产线，承接新的完成品下线，实现生产制造过程中物流搬运的无人化作业。


 
应用成果：助力企业打造工业4.0时代汽车部件生产制造智能工厂，双车协同，实现生产制造过程中物流搬运的无人化作业，部署面积超5500平方米，每日总运行距离超900公里，极大提升场内货物搬运效率，削减叉车驾驶人员8人，叉车4台，年平均节省成本近百万元。

2、项目创新性
  • 快速部署，产线不停产。中力机器人团队驻场全力配合，梳理业务需求，实地勘测场地，规划部署方案。部署面积超5500平方米，仅7天就可全部完成，实现了从人工叉车到机器人智能搬运的无缝切换。部署效率极高，完全不耽误产线正常生产，确保客户生产需求和正常效益。
  • 高效精准自动配送，24小时不停歇。该企业场内面积大，中力搬马机器人XPL201速度高达2.5m/s，实现原料和完成品的快速转运。基于激光导航、定位导航算法等，中力搬马机器人做到复杂场景不丢失，配送准确率高达100%。根据实际产线作业需求，中力搬马机器人实现自主充电，智能调节充电时间。在生产制造高峰期，智能缩短充电时间，极大满足客户双班倒，24小时作业无限制。
  • 双车协同配送，更高效更安全。创新双车协同搬运，最大效率实现产线工位物料空满替换。产线工位完成品下线即刻有机器人自动搬运入库，同时另一台机器人快速搬运空料框至产线，承接新的完成品下线。机器人匹配多重安全保障系统，人形识别AI，分级避障，多重警示，让场内作业更安全。
  • 分布式集群作业，可柔性增减。去中心控制化，分布式管理，机器人完全自主控制与交互协作。基于多智能体算法的任务指派和交通协调，实现高效的任务指挥和车辆运营管理。随着客户业务量的变更，还可快速扩充机器人，且新扩容车辆无需重复学习。
  • 独立管理系统，简单快速应用。中力搬马机器人采用独立的呼叫和调度系统，独立运转，无需对接客户生产系统，可快速投入运转，且成本低。
  • 全周期专业服务，使用无忧。专业服务团队，解决前中后期的使用管理问题。前期专业团队部署落地。中期组织操作、保养等培训；后期 2 小时响应售后需求，定期车辆巡检。
3、行业影响力

在汽车行业首次导入2.5m/s高速版叉车AGV，20台叉车AGV协同，实现焊接线快速上下线的需求，效率方面创行业新高。独立呼叫和调度系统，无需对接客户生产系统，落地快，运行稳定，操作简单。

迈睿机器人-某动力电池组装配线项目

1、项目基本描述

该项目位于温州乐清，AGV主要应用于动力电池组装配线。该项目主要特点是对接多种自动化设备，多车型混合调度。通过对潜伏举升式AGV进行改造，满足现场多种载具在多种自动化设备上的对接及搬运，同时搭配滚筒式AGV实现料箱在输送线上的移载。AGV与自动化设备的对接，使生产更加柔性化，同时利用迈睿自研的调度算法，实现了多车型在不同自动化设备间的高效率调度，给客户带来了很好的经济效益和社会效益。

2、项目创新性

  • 电池包装配线首次使用二维码背负式AGV；
  • 对接高度760mm，符合人体工学，不改变传统装配线员工的操作习惯；
  • 举升行程100mm，极大满足了偏载和定位精度的要求；
  • 一款AGV匹配装配线上不同电池包的生产，柔性化程度高，效率高
3、行业影响力

  • 大大提高了电池包装配线的效率，替代了传统人工叉车搬运、输送线运输以及磁导航AGV运输的作业工序；
  • 柔性生产，为电池包装配线首次使用二维码AGV，并做成了电池包行业的标准车。
法睿兰达-某新能源汽车总装生产主线AGV项目

1、项目基本描述

客户为国内某新能源汽车知名品牌企业，应用场景为总装生产线，以AGV替代传统滑板线转线机构，要求在极低的空间内实现滑板的转运，载荷达到8T。针对客户要求，法睿兰达开发设计一款超薄的主线AGV，车体高度不到190mm，实现8T载荷，并达到生产线的高节拍要求。
2、项目创新性

  • 实现8T载荷的同时，车体极限超薄设计，整车高度小于190mm。
  • 替代传统转线机构，减少设备基础及大型设备投资，缩短建设周期50%。
3、行业影响力

采用AGV实现乘用车总装生产主线的柔性化提升，一改传统机运线，免设备基础，缩短建设周期50%，开拓移动机器人在汽车制造柔性产线应用扩展。

UQI优奇-知名新能源车企济南总装工厂SPS物流项目

1、项目基本描述

知名新能源车企在济南落成新基地，该基地占地4000亩，可年产15万辆整车以及电动总成和电池等核心零部件。客户为提升济南基地总装工厂厂内物流效率，引入UQI优奇全栈式SPS物流自动化解决方案，该项目导入了75台T1000潜伏牵引机器人、14套SPS上线机构及其配套的智慧工厂云平台MES系统，以低成本改造实现总装工厂SPS物流智能化升级。通过UQI优奇的全栈式SPS物流自动化解决方案，知名新能源车企总装工厂SPS物流以潜伏牵引机器人T1000替代传统牵引车和人力，实现无人配送，这不仅能降低人力成本和牵引车数量，更能提升工厂内的安全性、物流效率及空间利用率。

2、项目创新性

  • 拥有三级伸缩结构的SPS上线机构令其尺寸达到最优，占用空间达到最小，令生产线边空间利用率提升30%；
  • MES智慧工厂云平台全局调度，多机协同操作，实现人员减配20-25%；
  • 通过潜伏机器人T1000和SPS上线机构的配合，物流效率提升15%。
3、行业影响力

艾吉威-某合资新能源汽车AGV项目

1、项目基本描述

  • 项目背景：现场人工搬运难以达到工装配合精度，无法完成整个线体的流程节拍。故导入叉车AGV自动搬运系统、库存管理系统、控制软件，与线体的PLC对接，实现自动搬运料架。
  • 项目流程：搬运载具在A/B/C/D四个上下料点进行流转。A→B，C→D， D→A（B→C为输送线体 ），车型切换时需要增加D →存储区，存储区→A。存储区需要20个库位来存放更换的料架。
  • 解决方案：根据现场工艺场景特殊，艾吉威全向叉取式AGV采用基于自然轮廓的激光定位与导航技术，在动态环境下末端精度可达±5mm定位精度，本项目采用5台全向叉车AGV完成搬运引擎盖从产线下料进烤炉烘烤，烘烤完搬运至产线进行上料的搬运流程（如产线跟换引擎盖型号，需叉车AGV自动更换流转料架）。
2、项目创新性
  • 引擎盖搬运上下料需要叉车AGV将载具精准的放置在放货平台上，与现场机械手对接，精度要求±5mm；
  • 整车生产流水线节拍快，86s完成含4个任务搬运的循环；
  • 现场可用通道狭窄，常规叉车AGV无法在现场完成取放货作业。基于此种工况下，选配通道需求更小的全向叉车AGV，额定负载1000kg，堆高6m，实现2.5m的通道内全向行驶取放货。
3、行业影响力

该项目使用方为宝马在中国成立的合资公司，专注于新能源汽车领域，此项目一期的成功实施，后续将在其他工厂复制化应用，全数字驱动，智能化生产模式将在新能源汽车领域起到标杆示范作用。

舜宇贝尔-某头部车企焊装车间高速重载机舱焊接转运项目

1、项目基本描述

某头部车企为应对新能源汽车政策，焊装车间融合自适应生产理念，首次在量产生产线上实现了不限车型、不限平台，有效提高该企业生产线自动化水平，实现少人化、低成本，高效率。


2、项目创新性

  • 首次以智能AGV为载体代替传统滑撬用于高节拍（60JPH）焊装线体内；
  • 应用高速高精（精度±3mm，速度1m/s）重载工艺AGV，实现线内外工装智能转运；
  • 采用智能AGV串接多个焊接岛可完成多车型的柔性快捷切换。
3、行业影响力

  • 填补焊装产线岛内智能AGV应用空白，提供了一种全新的生产模式；
  • 焊装车间实现不限车型、不限平台的柔性生产作业。
斯坦德-某新能源汽车龙头企业总装车间自动化物流项目

1、项目基本描述

某新能源头部车企导入斯坦德AMR及柔性物流方案，从而提升汽车内饰车间物料搬运及内饰总装零件的自动化配送效率。项目涉及配送工装包含多类型的专用料架、卡板箱等；同时需对接工厂早期导入的部分传统AGV设备。

2、项目创新性

  • 新能源汽车行业柔性物流解决方案：大大了加快货物流转率，以灵活、柔性的智能物流方案，提高产品生产效率，大幅降低企业生产管理成本；
  • 基于AMR、无人叉车多类型应用以及RIoT软件平台的整厂物流解决方案：斯坦德RIoT机器人物联网平台以智能设备和柔性物流业务为核心，通过信息融合技术、数字孪生技术实现制造场景下OICT 信息和数据的融合打通，持续帮助客户发掘更好的物流解决方案，助力智能工厂实现实时协作、数据监控、智能分析等功能；
  • 多品牌AGV/AMR调度与管控方案：高效的智能机器人集群规划算法，解决集群机器人大规模调度问题，保证生产物料配送的及时性和效率，同时可兼容不同品牌的AGV/AMR。
3、行业影响力

帮助企业用智能化手段提升厂内搬运效率，项目落地后稳定运行，得到了用户的认可。

《新能源汽车行业用移动机器人（AGV/AMR）解决方案蓝皮书（2023版）》已于日前正式发布！该蓝皮书由CMR产业联盟、新战略移动机器人产业研究所主编，苏州海通机器人系统有限公司冠名发布，新松机器人自动化股份有限公司、杭州海康机器人股份有限公司、华晓精密工业(苏州)有限公司、浙江中力机械股份有限公司、浙江迈睿机器人有限公司、法睿兰达科技（武汉）有限公司、无锡优奇智能科技有限公司、宁波舜宇贝尔自动化有限公司、苏州艾吉威机器人有限公司、菜鸟物流科技、斯坦德机器人（深圳）有限公司等企业联合参编！该蓝皮书深度解析了当前新能源汽车行业移动机器人（AGV/AMR）应用现状，对行业应用现状及趋势作出研究及预判。

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